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      中國化工開辟乙烯工業發展新路徑

      發布時間:2017-08-09   閱讀:1774次   字號:  
         與其他東北老工業基地的國企一樣,中國化工集團旗下的沈陽化工集團也經曆了從遭遇資源瓶頸、缺乏市場優勢的困境向主業突出、競爭力增強的華麗轉變。2005年,沈化集團進入中國化工集團旗下的中國藍星(集團)總公司,此後的幾年中,抓住“科技創新”的牛鼻子,沈化集團大膽開發和應用新技術,逐步成為中國化工集團旗下的骨幹型石化企業。如今的沈化集團資產總額75億元,年銷售收入超過100億元,並擁有世界第一套采用重質渣油為原料生產烯烴的催化熱裂解裝置。
      創新突破新技術,沈化集團用不到三年時間建成投產的世界首套50萬噸/年重油催化熱裂解(CPP)製烯烴裝置引起了國內外同行的高度關注。這套裝置為乙烯工業開辟出一條新的工藝路徑,同時拓寬了沈化集團下遊產品的原料來源,進一步增強了企業核心競爭力,每年可為企業新增產值40億元。
      風險中緊抓機遇:
                   走進位於沈陽鐵西新區的沈陽化工集團石蠟化工有限公司廠區,目光立即被一套構造複雜的裝置吸引,這便是50萬噸/年催化熱裂解(CPP)製烯烴裝置。沈化集團總經理、黨委書記王大壯告訴記者,之所以引以為傲,是因為這套裝置是世界首套以重質渣油為原料,通過高溫深度催化裂解和精製分離富產乙烯、丙烯的石油化工裝置。
                   了解石化產業的人都明白乙烯的重要性。被稱為“石化工業糧食”的乙烯是製造合成材料、合成纖維等產品的有機化工基本原料,其產品廣泛應用於人民生活、國防科技等領域,產業鏈條延伸至農業、醫藥、冶金、汽車、電子配件、航空航天等多個行業。業內人士表示,乙烯的生產規模、產量和技術水準可衡量一個國家化工水平的高低。然而我國國內乙烯自給率卻不足50%,大量乙烯產品依賴進口,製約我國乙烯生產的主要問題是生產原料的缺乏。“在我國,石化企業普遍采用的是蒸汽裂解化工輕油生產乙烯,乙烯和化工輕油需求增速遠高於成品油,由於化工輕油與成品油產出比受到煉油工業製約,輕油收率理想狀態下也隻能達到20%左右。”沈陽化工集團蠟化公司常務副總經理李惠武告訴記者,原料供需的尖銳矛盾已成為製約乙烯工業發展的瓶頸,CPP技術則恰好解決了這一矛盾。它以傳統煉油工業中隻能用來生產成品油等低附加值產品的重質渣油為原料,生產乙烯、丙烯等輕質烯烴。
                   “當時的沈化集團正處在選擇的十字路口,往前闖,困難不小,但往後退就可能被淹沒在殘酷的市場競爭中。”王大壯告訴記者,當時的沈化集團已將糊樹脂產能由年產3萬噸擴大到13萬噸,並建成投產了13萬噸丙烯酸酯項目。然而原料供應仍是製約企業發展的瓶頸,核心競爭力的缺乏束住了沈化集團前行的腳步。
      如何使企業生存和發展,沈化集團上下經過反複討論,認準企業隻有走勇於創新、大膽實踐之路才能贏得生機和發展。經過大量調研,王大壯與他的團隊將目光鎖定在CPP技術上。CPP技術是我國具有完全自主知識產權的烯烴生產新技術。與沈化集團之前已掌握的技術相比,CPP反應溫度高、操作條件苛刻,但CPP也有無法比擬的優勢:同樣以石蠟基渣油為原料,CPP可高產乙烯和丙烯等氣體原料。
                   中國化工集團對沈化集團今後的發展進行了認真規劃,準確判斷CPP技術將是符合我國國情,具有發展前途的技術,特別適合沈化集團發展方向——以少量原油為原料生產更多化工產品,即“小油頭、大化尾”的產業路線。
      提升核心競爭優勢:
                   2007年3月,沈化集團投資最大、單項工程最多、涉及專業最廣、建設周期最長的CPP建設項目破土動工。2009年4月工程竣工,3套主裝置、16套公用工程及配套工程全部建成,1771台(套)工藝設備、9571台電氣儀表、370公裏工藝管線和1500公裏電纜布滿了沈化集團蠟化公司新廠區。
      “CPP項目把最複雜的煉油工藝與最複雜的化工工藝結合在一起,囊括了煉油和化工所有的高溫、高壓、低溫、低壓等係統,在世界化工行業中屬於非常複雜的項目。”李惠武說,這也是CPP技術一直被束之高閣的原因之一,之前CPP技術的研發僅完成了小試、中試和工業化試驗,一直未能投入工業化實踐。有原油資源的企業能通過常規技術用石腦油生產乙烯和丙烯產品,因此不願冒風險;其他石化企業卻礙於技術難度高和工藝的複雜性不敢問津。
      “因為是第一套工業化裝置,很多設計數據沒有經過實踐驗證,開車從一開始就麵臨很多困難。”李惠武對3年前的開車過程記憶猶新,經過連續九天九夜的艱苦努力,             2009年7月7日,CPP裝置工藝流程終於被全部打通,生產出合格的乙烯、丙烯產品,CPP裝置一次投料試車成功。
                   “應該講,在該項目實現工業化大生產、為我國開辟乙烯工業生產新路徑過程中,沈化集團承擔了很大壓力,冒了很大風險,付出了很多艱辛,盡到了國有企業敢於突破創新發展新技術、新工藝的責任。”王大壯說,這一點,讓所有的沈化人感到欣慰和自豪。
                   2010年4月,國家發改委組織石化行業16位院士和專家對CPP項目進行技術考核驗收,得出結論:CPP技術國內首創、國際領先,開辟了用重質渣油為原料生產烯烴的新技術、新工藝;在降低成本的同時,真正實現了對寶貴資源的最大化利用。國家提倡建設創新型社會,創新型社會需要更多的創新型企業,中國化工沈化集團正是創新型企業的代表。
                   在聽取各方專家意見和建議的基礎上,沈化集團隨後開始對CPP裝置進行持續改進和挖潛工作。截至目前,已對CPP裝置進行了800多項持續改進,並申請技術專利20多項。這些改進措施,有效地提高了裝置的利用效率,真正實現了“用少量原油,最大量產出烯烴”的示範作用。經過CPP項目建設,沈化集團在實踐中總結出一套完整的生產工藝路線,不僅提升了企業的核心競爭優勢,也為實現CPP技術的大範圍推廣積累了寶貴的經驗。50萬噸/年CPP裝置已平穩運行近3年,沈陽化工人又將目光投向更遠處——建設更大規模的CPP裝置,他們也正在為此積蓄力量。
       

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